1. Nézzük először a kompozit anyagokat. A kompozit jelentése '"társított", vagyis eltérő fizikai tulajdonságú szerkezeti anyagok használata a gyártástechnológiában. Ezeknek a héjaknak az alapja valamilyen hőre keményedő, kétkomponensű epoxigyanta, aminek szilárdsági tulajdonságait üveg- karbon- vagy kevlár szövet laminálásával erősítik. A leggyakrabban használt az üvegszál, mely szívós, nagy szakítószilárdságú és viszonylag olcsó. A karbon az üvegszálnál jóval kedvezőbb szilárdság/fajlagos súly aránnyal rendelkezik, viszont rideg, repedésre hajlamos. A legerősebb a kevlár, (szilárdsági tényezője az acél mintegy 5-szöröse), de az UV sugárzás roncsolja az anyagszerkezetét. Ezért a drágább sisakoknál a három anyag kombinációját alkalmazzák - mintegy egyesítve azok előnyös tulajdonságait - ezek az úgynevezett tri-kompozit héjak. Itt kell megjegyezni, hogy tisztán karbon sisak nem létezik (pontosan a carbonszál ridegsége miatt), tehát az úgynevezett karbon sisakoknak is csak a legkülső szövetrétege karbon, a többi üvegszál.

Ezeknek a sisakoknak a gyártása laminálással történik, vagyis egy negatív formába felváltva rétegelik a műgyantát illetve az előre kiszabott szövet anyagot. Mivel a héjnak különböző irányú és intenzitású erőhatásoknak kell ellenállni, ezt a megfelelő anyagú, szövésű és szálirányú szövet megválasztásával érik el, figyelembe véve a súly minimalizálására való törekedést is. A jó héj vékony, ennek megfelelően könnyű, de erős és a megfelelő helyeken rugalmas is egyben.  

2. A termoplasztik héjak alapanyaga a szerves polimer, ami hőre lágyuló, tehát melegen jól alakítható, kiválóan alkalmas nagy sorozatú tömegcikkek olcsó, fröccsöntéssel történő előállítására. A polimer műanyagoknak két csoportját használják bukósisak gyártásra: a polikarbonátot és az ABS-t.
A polikarbonát olyan polimer műanyag, amelynek óriásmolekuláit karbonát molekulák kapcsolják hosszú láncokká. Maga az anyag különféle gyártástechnológiával hozható létre, a General Electric módszerével gyártott szintetikus polikarbonát kereskedelmi neve a Lexan, többnyire ezt használják a bukósisak héjak fröccsöntéséhez.

A polikarbonát tiszta vegyületként átlátszó, ezért alkalmas szélvédő, "plexi" gyártására is, de anyagában színezhető, alacsony hőmérsékleten (300 fokon) megolvad, így könnyen formázható, fröccsönthető, tehát ideális bukósisak alapanyag. Hátránya a viszonylag alacsony szilárdság/súly tényező, tehát a megfelelően erős sisakszerkezet előállításához vastag héj szükséges.
Az ABS korábban kedvelt és általánosan használt anyaga volt a bukósisakoknak, ma már egyre kevesebb gyártó alkalmazza. Szilárdsága a polikarbonátnál kisebb, felülete puhább, UV sugárzásra érzékeny, vagyis öregszik. Az ABS Akrilnitril, Butadién és Sztirén molekulákból álló vegyület, melynek keverési aránya befolyásolja az anyag fizikai tulajdonságait, szilárdságát, rugalmasságátés felületi keménységét. Hétköznapi megjelenési formája a mindenki által ismert fekete műanyag vízcső, vagy az autók lökhátítója.

És akkor nézzük, milyen ügyeskedéssel szokták a vevőket megtéveszteni.

Bizonyos reklámokban gyakran találkozhatunk a "polikarbon" megnevezéssel is, ami a kémiában és a vegyiparban ismeretlen fogalom, használata inkább csak a termoplasztik sisakok felfelé pozícionálását célozza a karbonra való utalással. Hogy ez a trükk milyen hatásos, arról magam is meggyőződhettem a minap. Találkoztam egy motorsbolt eladójával, aki elmondta, hogy náluk az üvegszálas sisak már nem trendi, a vevők az újabb anyagokat keresik, mint pl. a karbon, sőt a polikarbon!

Van aztán olyan gyártó, aki a termoplasztik anyagból készült sisakot "ABS kompozit"-nak, vagy éppen "polikarbonát kompozitnak" titulálja, ez azonban ugyan olyan képzavar, mint a vasutasoknál a "vasbeton talpfa", hiszen a kompozit sisakoknál a héj merevségéért meghatározott szálirányú, szövésű mikroszálas üveg-, karbon-, vagy kevlár laminátum felel - itt azonban nem erről van szó. Hiába kevernek a termoplasztik olvadékba valamilyen szálas rostot fröccsöntés előtt, ez soha nem fog olyan merev vázat alkotni, amitől egy ilyen héj szilárdsága számottevően javulna. Gondoljunk csak bele, ha egy épület vasbeton födémjének vasalását a mixerbe lökött lapátnyi 100-as szöggel helyettesítenénk. Senki nem szeretne egy ilyen házban lakni.

Még ennél is visszatetszőbb, amikor a hazai reklámokban ugyan ez a sisak már csak "kompozit héjszerkezettel", sőt "kétrétegű kompozit"-ként szerepel, vagyis a kereskedő az előbbi hasonlatnál maradva a fát akarja vasbetonként eladni.

Mindezek alapján látható, hogy a jó bukósisak lényeges meghatározó eleme a héj anyaga, vásárlás előtt tehát alaposan tájékozódni kell arról, hogy mi lapul a festék alatt. Erre a legjobb módszer az időnként megjelenő sisakteszteket végigböngészni, vagy olyan független intézetek által végrehajtott hivatalos minősítéseket tanulmányozni, mint például az angol közlekedési minisztérium által készített SHARP.

 
 -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  - 
      1. Kompozit sisak öntőformájának       előkészítése.  A felül látható  "gumi-       álarcot" a  laminálás  végén  illesztik a       formába,  majd  sűrített  levegővel       felfújják,  hogy kiiszorítsa a  légbubo-
      rékokat a  műgyantából.
-  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  - 
        2. A laminálás során előre kiszabott       karbon (fekete), kevlár (sárga), és       üvegszövet (fehér) rétegeket helyeznek       el a héjban megfelelő program szerint.
-  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  - 

      3.  A műgyanta injektálása.
-  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  - 

      4. Ilyen a kész tri-kompozit héj.
-  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  - 

      5. Tisztán üvegszál erősítésű héj.
-  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  -  - 

      6.  Polikarbonát thermoplasztik héj. Jól       látható, hogy semmilyen szálerősítést
      nem  tartalmaz és az anyagvastagság
      kb.  a  kompozit héjak kétszerese.